“滋滋滋”，伴着焊接声和飞溅的火花，一条状如鱼鳞的焊缝逐渐形成。记者从市自来水集团了解到，近日，在石景山区供水管网完善一期工程施工现场，市自来水集团首次在供水管道施工作业中应用“焊接机器人”。这项技术由市自来水集团禹通公司与北京石油化工学院共同研发，工作效率较传统焊接工艺提高了3倍，一次焊接合格率近100%。
在施工现场，一名工作人员熟练地在供水管道外壁安装了一圈钢制导轨，再将自动焊接设备固定在导轨上，然后在一旁的便携式移动工作站控制屏上输入管线材质、口径大小等数据，然后戴上防护镜，拿起操控器，启动焊接设备进行作业。只见焊接设备的机械臂紧紧“握”住焊枪，依照指令上下调节，左右移动，而底座部分则紧紧“咬”住导轨匀速前进。
据介绍，此次投入使用的“焊接机器人”又称钢制给水管道自动焊接设备，由市自来水集团禹通公司与北京石油化工学院历时4年共同研发制成。该设备完成直径1米的管道焊接作业仅需半个多小时时间，而传统人工作业方式，要完成同样的作业任务则需要2个小时左右。算下来，机器人比人工快3倍。
“自动焊接工艺的焊缝间距一致、波纹平滑，直观反映了焊接质量的稳定可靠。”市自来水集团禹通公司技术科工作人员吴俊峰指着一条焊接好的焊缝介绍，传统的人工焊接易受现场作业环境和人员工作状态影响，可能会造成焊接质量波动，“而自动焊接则可以保证焊接质量始终如一。”
此外，简单易操作也是自动焊接设备的一大特点。吴俊峰说：“使用自动焊接设备，哪怕没有焊接基础的人，经过两三周培训，也可以焊出美观合格的焊缝，但如果是传统人工焊接方式，要达到同等水平，焊工往往需要培养几年时间。”
记者了解到，为确保“焊接机器人”技术的精准度和可靠性，市自来水集团和北京石油化工学院几经筛选确定焊丝种类，反复试验调整工艺参数，并根据供水管线管径规格多的特点研发柔性钢制导轨。通过施工现场试焊，厂区模拟焊接试验和夏、冬两季极端温度工况试验等多种测试，不断优化工作流程，为技术大规模应用奠定了基矗
市自来水集团相关负责人表示，目前，该自动焊接设备已经可以广泛应用于直径800至2200毫米的供水管道焊接施工，可大大提高施工作业效率，为市自来水集团高效推进供水管网重点工程建设奠定了基矗
